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化工廢渣處理技術(shù)范文第1篇

水泥生產(chǎn)常用工業(yè)廢渣的危害

在水泥生產(chǎn)過程中經(jīng)常使用的工業(yè)廢渣無非是主要含鈣硅鐵鋁等化學(xué)成分的化工工業(yè)廢渣，且附含有水泥生產(chǎn)限制的有害成分如氯離子，硫，堿；物料的表觀組成各不一致，水分從5%～75%不等，部分有毒有害氣體帶來了安全隱患，造成了物料的輸送存儲困難，同時影響了工業(yè)廢渣的廣泛推廣應(yīng)用，電石渣濾渣是生產(chǎn)PVC的一種強堿高鈣工業(yè)廢渣，極易水解，對土壤水質(zhì)污染嚴(yán)重，既使采用最安全有效的辦法進行深埋處理，也要防滲漏和進行覆蓋，還會造成資源浪費。粉煤灰，煤矸石，硫酸渣，煤矸石，銅渣，磷石膏，都是工業(yè)副產(chǎn)品廢渣，相對來講危害要小一些，但是大量的堆積，會影響環(huán)境和堆放場地的增加.造成土壤的鹽堿化。工業(yè)廢渣的主要危害是污染空氣，污染環(huán)境，污染土壤，污染水源，影響人體健康。導(dǎo)致和破壞生態(tài)平衡，本文就3年的應(yīng)用實踐，在使用電石渣，粉煤灰，濾渣，煤矸石，銅渣，磷石膏，爐渣，硫酸渣，鋼渣生產(chǎn)水泥過程中的一些體會，和同行一起探討。

生料的配料組成

在新型干法2500t/d生產(chǎn)線進行3年生產(chǎn)實踐，打破傳統(tǒng)的配料率值指標(biāo)范圍，對生料控制指標(biāo)進行了調(diào)整。生料原料組成：石灰石，電石渣，煤矸石，銅渣，硫酸渣，砂巖，濾渣；要求燃煤發(fā)熱量在5150～5400kcal/kg，揮發(fā)分大于21%，全硫小于1.8%。

水泥的制成

水泥中的原料組成:熟料，粉煤灰，爐渣，鋼渣，天然石膏，磷石膏，采用開路輥壓磨進行粉磨。水泥性能見表4。

綜述

1質(zhì)量控制

生料中石灰石的比例控制在60%～65%，氯離子控制在0.04%以下，盡可能的保重生料質(zhì)量的穩(wěn)定。由于生料入磨水分較高，只能采用立磨生產(chǎn)，由于電石渣反應(yīng)溫度只有580℃，窯尾溫度要適當(dāng)降低，防止煙室管道結(jié)皮堵塞，確保整個窯系統(tǒng)通風(fēng)良好，熟料中的Fe2O3含量控制保證在3.1%～3.5%，同時熟料要采取急冷才能保證熟料的結(jié)粒良好，有了熟料質(zhì)量的保證，在制成水泥方面關(guān)鍵就是粉磨技術(shù)和混合材的質(zhì)量，一是要滿足國家對該品種的混合材含量的限制，二是滿足品質(zhì)要求。三是滿足用戶對水泥減水劑相容性的要求，大量的工業(yè)廢渣摻入，就其表觀化學(xué)組成，對生料質(zhì)量的影響就是有害成分的增加，適當(dāng)降低有害成分的直接加入是一個有效的辦法，為了全部利用工業(yè)廢渣，必須保證在窯內(nèi)不能富集循環(huán)，其辦法一是加強通風(fēng)。二是旁路放風(fēng)，后者投資太大，影響企業(yè)效益?；て髽I(yè)產(chǎn)生的工業(yè)廢渣特別是含水量高的物料，盡可能采用新鮮水進行反應(yīng)或者進行洗滌壓濾，防止有害成分的循環(huán)富集。

化工廢渣處理技術(shù)范文第2篇

當(dāng)前，我國的國民經(jīng)濟始終保持著較快的發(fā)展速度，需要數(shù)量巨大的各種能源作為保持經(jīng)濟持續(xù)發(fā)展的動力。但是無論是國內(nèi)市場還是國際市場，各種能源的供求矛盾依然突出，并且這些能源的價格也處于不斷地上升之中。氯堿工業(yè)所生產(chǎn)的氯氣和燒堿等產(chǎn)品是非常重要的基本化工原料，廣泛應(yīng)用于各個工業(yè)領(lǐng)域當(dāng)中，例如：醫(yī)藥企業(yè)、石油化工工業(yè)、農(nóng)藥生產(chǎn)、冶金工業(yè)、紡織工業(yè)、印染工業(yè)、造紙工業(yè)等等。所以，氯堿工業(yè)在促進我國經(jīng)濟發(fā)展方面做出了卓越的貢獻。同時，我們也應(yīng)該注意到氯堿工業(yè)也造成了不可忽視的資源浪費和環(huán)境污染問題。在本文中，筆者就氯堿化工企業(yè)廢水的綜合利用技術(shù)及其相關(guān)問題進行了探討。

一、氯堿廢棄物分離回收技術(shù)的發(fā)展?fàn)顩r

當(dāng)前，在分離處理氯堿廢棄物方面通常采用壓濾回收鹽水的方法進行分離和回收。經(jīng)過分離之后的其他廢棄物則一般進行填埋處理或者堆放在河流邊、湖泊旁等地方。這些廢棄物當(dāng)中含有大量的各種無機鹽，如果像以往一樣進行填埋處理或者隨意堆放，則不僅非常容易造成大量資源的浪費，還會對周圍的水體環(huán)境、土壤環(huán)境造成嚴(yán)重的危害。并且這種資源浪費和環(huán)境污染會隨著氯堿工業(yè)的不斷發(fā)展而呈現(xiàn)出不斷嚴(yán)重的態(tài)勢。

利用分離回收技術(shù)能夠?qū)⒕G箭廢棄物當(dāng)中的各種有效物質(zhì)提取出來，提取的這部分物質(zhì)不僅可以進行重新利用，實現(xiàn)了“變廢為寶”的目的；同時，由于廢棄物不再填埋處理或者隨意堆放，對于土體環(huán)境與水體環(huán)境的不利影響也就大幅度降低。我國的科研人員在氯堿廢棄物分離回收技術(shù)研究方面投入了大量的精力和財力，并且已經(jīng)取得了不俗的成果。我國目前關(guān)于氯堿廢棄物分離回收技術(shù)研究的大體格局是：(1)南昌氯堿企業(yè)聯(lián)合華東師范大學(xué)共同研究的基于氯堿廢棄物的無機纖維板制造工藝。該工藝的主要內(nèi)容是，首先對氯堿廢棄物進行壓濾處理，干燥其廢渣之后進行粉碎使之達到特定的粒度；而后，對粉碎后的廢渣實施焙燒活化，之后將實現(xiàn)調(diào)兌好的其它原料加入其中，最終便可以制成物美價廉、外形美觀的無機纖維板。(2)江蘇建筑科學(xué)研究所研究的基于氯堿廢棄物的無機吸附劑生產(chǎn)工藝。該工藝已經(jīng)被申請了國家專利，其主要內(nèi)容是：控制保持反應(yīng)PH值9至10、反應(yīng)溫度80攝氏度至90攝氏度的反應(yīng)條件下，在未經(jīng)過處理的鹽泥當(dāng)中逐步加入特定量的工業(yè)用硫酸鋁溶液，同時進行充分地攪拌；約20分鐘之后，水洗反應(yīng)之后的沉淀物一直到不存在陽離子為止；而后進行過濾處理，并將過濾后剩余物放在105攝氏度的恒溫環(huán)境當(dāng)中進行干燥處理；之后在450攝氏度至600攝氏度的環(huán)境下進行焙燒活化，持續(xù)一個小時。(3)齊魯石化公司研究院研究的基于氯堿廢棄物的橡膠制品塑料制品填料制造工藝。該工藝的主要內(nèi)容是：對氯堿廢棄物進行壓濾處理，將其廢渣置于100攝氏度至300攝氏度的高溫環(huán)境下進行烘干處理，保障其含水率不大于1%；而后，將烘干處理之后的廢渣進行粉碎處理；隨后，風(fēng)選（力度應(yīng)該不大于50微米）分級，獲得的產(chǎn)品能夠用來作為低檔橡膠制品與低檔塑料制品的填料。

二、氯堿化工企業(yè)廢水的綜合利用技術(shù)

1.硫酸鋇的分離回收工藝技術(shù)

硫酸鋇是一種重要的化工原料，用途廣泛。在傳統(tǒng)氯堿生產(chǎn)工藝中，硫酸鋇是在氯堿生產(chǎn)鹽水精制過程中鹽泥中的一種成分，硫酸鋇與氫氧化鎂、碳酸鈣、碳酸銀等在鹽泥中處于混合狀態(tài)。如何在混合態(tài)的鹽泥中提取硫酸鋇，廣大工程技術(shù)人員和科技工作者做了大量的工作。其工藝是：將脫氯鹽水與氯化鋇混合后進入一臺沉降器專門用于沉降硫酸鋇，去除硫酸根后的脫氯鹽水再回到配水罐用于化鹽，化鹽產(chǎn)生的粗鹽水進入另一臺沉降器用于沉降碳酸鈣和氫氧化鎂混合鹽泥。實現(xiàn)了硫酸鋇的單獨回收，生產(chǎn)出硫酸鋇漿料。

2.氫氧化鎂和碳酸鈣的轉(zhuǎn)化與回收工藝技術(shù)

氫氧化鎂是優(yōu)良的無機添加型阻燃劑，它不僅用于阻燃也用于消煙和減少材料燃燒時腐蝕性的氣體的生成量，不僅可以單獨使用，也常與其它阻燃劑并用。在環(huán)保方面作為煙道氣脫硫劑，可代替燒堿和石灰作為含酸廢水的中和劑；用作油品添加劑，起到防腐和脫硫作用;用于電子行業(yè)、醫(yī)藥、砂糖的精制。碳酸鈣是一種重要的無機礦物。碳酸鈣是油漆、橡膠、塑料、涂料、造紙等行業(yè)生產(chǎn)中重要的填充劑；碳酸鈣是橡膠工業(yè)中使用量最大大填充劑之一，碳酸鈣大量填充在橡膠之中，可增加其制品的容積，并節(jié)約昂貴的天然橡膠，從而大大降低成本

工藝內(nèi)容是：向粗鹽水折流槽中只加入適當(dāng)NaOH溶液，使Mg2+與OH-在前反應(yīng)池中充分反應(yīng)，與粗鹽水一起用加壓泵經(jīng)氣水混合器打入加壓溶氣罐，保持空氣壓力0.2-0.3MPa，使空氣溶解與粗鹽水中，溶有空氣的粗鹽水進入預(yù)處理器，壓力釋放，氣泡大量溢出上浮，使絮狀氫氧化鎂附著與氣泡表面一同上浮，比重較大的沉淀顆粒氣泡難以帶動則下沉，上浮或下沉的這些沉淀絕大部分是氫氧化鎂。該部分沉淀收集到氫氧化鎂漿料罐進行回收處理。該工藝可以分別得到氫氧化鎂漿料與碳酸鈣漿料，可實現(xiàn)兩種產(chǎn)品的有效分離回收。由于氫氧化鎂顆粒非常細(xì)小，形成膠體，使得沉降、洗滌和壓濾都非常困難。氫氧化鎂膠體絮狀沉淀沉降速度慢，沉淀密度小，沉淀容易重新漂浮起來。

三、結(jié)束語

當(dāng)前，如果我們再繼續(xù)沿襲傳統(tǒng)的經(jīng)濟發(fā)展模式，即“能源產(chǎn)品廢棄物丟棄”的發(fā)展模式，即便是再多的能源供應(yīng)，也很難持久。因此，面對能源供應(yīng)緊張、能源價格不斷攀升的現(xiàn)狀，氯堿化工企業(yè)需要具備戰(zhàn)略眼光，將循環(huán)經(jīng)濟和綠色經(jīng)濟作為本企業(yè)的發(fā)展理念，積極開展技術(shù)創(chuàng)新，研發(fā)和改造氯堿化工企業(yè)廢水的綜合利用技術(shù)，實現(xiàn)企業(yè)資源的循環(huán)利用，堅持“能源產(chǎn)品能源回收”的發(fā)展模式，在創(chuàng)造出更大經(jīng)濟利潤的同時，也為創(chuàng)造出更大的社會效果尤其是環(huán)境效益。

參考文獻：

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化工廢渣處理技術(shù)范文第3篇

【關(guān)鍵詞】電石 廢渣廢氣處理利用

隨著全球工業(yè)化的高速發(fā)展，環(huán)境問題日趨嚴(yán)重，環(huán)境污染越來越成為世界各個國家的共同課題之一?；どa(chǎn)的的污染更不能忽視，目前電石水解生產(chǎn)聚氯乙烯仍廣泛應(yīng)用于生產(chǎn)中，由此產(chǎn)生的副產(chǎn)品廢渣廢氣需及時處理否則將會嚴(yán)重影響環(huán)境。

電石水解獲取乙炔氣后的廢渣氫氧化鈣為主要成分。C2H2是基本有機合成工業(yè)的重要原料之一，以電石為原料，加水（濕法）生成乙炔的工藝簡單成熟，至今仍廣泛用于工業(yè)生產(chǎn)中。C2H2是生產(chǎn)聚氯乙烯原料，按生產(chǎn)經(jīng)驗，每生產(chǎn)1 t PVC產(chǎn)品，排出電石渣漿約20t，電石廢渣廢氣不處理會嚴(yán)重污染環(huán)境，筆者從幾方面分析闡述廢渣廢氣的處理綜合利用，變廢為寶。

1.廢料處理原因分析

電石乙炔法生產(chǎn)聚氯乙烯產(chǎn)品時，電石加水生成乙炔和氫氧化鈣，其主要化學(xué)反應(yīng)式：

CaC2+2H2O= C2H2+Ca（OH）2

在電石和水反應(yīng)同時，電石中雜質(zhì)也參與反應(yīng)生成氫氧化鈣和其他氣體：

CaO+ H2O=Ca（OH）2

CaS+ 2H2O =Ca（OH）2 +H2S

Ca3N2+ 6H2O= 3Ca（OH）2 +2NH3

Ca3P2+6H2O= 3Ca（OH）2 +2PH3

Ca2Si+4H2O= 2Ca（OH）2 + SiH4

Ca3As2+ 6H2O= 3Ca（OH）2 + 2AsH3

Ca（OH）2在水中溶解度小，固體Ca（OH）2微粒逐步從溶液中析出。溶液經(jīng)過聚結(jié)、沉淀、失水最后成電石渣漿。電石中不參加反應(yīng)的固體雜質(zhì)如矽鐵、焦炭等也混雜在渣漿中。副反應(yīng)產(chǎn)生的氣體部分進入乙炔氣體，部分溶解在渣漿中。渣漿干電石廢渣中主要含Ca（OH）2 ，可以作消石灰的代用品，但當(dāng)電石廢渣含水量>50%時，在運輸途中污染路面而帶來極大麻煩。因此電石廢渣綜合利用的關(guān)鍵是控制含水量。含一定水量的電石廢渣及滲濾液亦是強堿性，也含有硫化物、磷化物等有毒有害物質(zhì)，這些S、P等雜質(zhì)在水解后產(chǎn)生H2S、PH3、NH3、AsH3等，它們會破壞氯乙烯轉(zhuǎn)化觸媒的活性，造成觸媒的中毒。另外釋放也會造成大氣污染，危害生物及人類健康。

2.電石渣漿的廢渣處理再利用

回收石灰重作電石原料也只能摻入電石不宜過多，因為回收石灰中含硫、磷雜質(zhì)多，將影響電石質(zhì)量。

2.1 電石渣代替熟石灰生產(chǎn)環(huán)氧丙烷。環(huán)氧丙烷是一種重要的化工原料，以丙烯、氧氣和熟石灰為原料的氯醇化法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷工藝過程中需要大量的熟石灰。丙烯氣、氯氣和水在反應(yīng)器中發(fā)生化學(xué)反應(yīng)生成氯丙醇，氯丙醇與經(jīng)過處理后的電石渣（Ca（OH）2）混合發(fā)生皂化反應(yīng)生成環(huán)氧丙烷。由于電石渣中Ca（OH）2的質(zhì)量分?jǐn)?shù)高達90%以上，而國內(nèi)熟石灰中Ca（OH）2的平均質(zhì)量分?jǐn)?shù)僅為65%，而且其中未反應(yīng)的固體雜質(zhì)處理量比用熟石要少得多。利用電石渣生產(chǎn)環(huán)氧丙烷，不僅充分利用電石渣資源，而且生產(chǎn)的環(huán)氧丙烷質(zhì)量穩(wěn)定，實現(xiàn)了變廢為寶的目的。

2.2 電石廢渣代替石灰石制水泥。利用電石渣生產(chǎn)水泥，是近年來PVC生產(chǎn)廠為徹底解決電石渣污染問題，所采取的投資最多規(guī)模很大的技術(shù)措施。

2.3 用電石渣代替石灰生產(chǎn)氯酸鉀（KClO3）。用電石渣代替石灰生產(chǎn)氯酸鉀，其過程是：先將電石渣漿中的雜質(zhì)除去后，得到濃度為12%的乳液，將電石渣乳液送至反應(yīng)器并通入氯氣、氧氣。在反應(yīng)器內(nèi)，Ca（OH）2與Cl2 、O2發(fā)生反應(yīng)生成Ca（ClO3）2 ，去除游離氯后，再除去固體物，將所得溶液與KCl進行復(fù)分解反應(yīng)生成KClO3溶液，制得產(chǎn)品氯酸鉀（KClO3）。其反應(yīng)式是：

Ca（OH）2+Cl2+ O2=Ca（ClO3）2+H2O

Ca（ClO3）2 + KCl=KClO3+CaCl2

反應(yīng)結(jié)果生成了鹽類化合物，減少了電石廢渣對環(huán)境造成的危害，實現(xiàn)了綜合利用電石廢渣的目的。

3.乙炔氣中廢氣處理

電石清液一般都含有硫、磷、砷等，排放時污染嚴(yán)重，若想再利用或直接排放必須先進行脫硫處理。用活性炭吸附法回收尾氣中的氯乙烯，吸附效率較高，操作還算簡單是一種較好的方法。采用次氯酸鈉溶液做清凈劑將雜質(zhì)除去。在濕法產(chǎn)生乙炔時，產(chǎn)生的H2S大部分被上清液吸收，干法乙炔工藝中沒有電石渣漿上清液的產(chǎn)生，粗乙炔氣體中H2S含量相對增高，需加大清凈劑用量。液體清凈劑次氯酸鈉溶液濃度和PH值的選擇，要考慮到清凈效果及安全因素兩個面。乙炔生產(chǎn)時以有效氯質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.085%～0.120%的次氯酸鈉溶液做清凈劑，以氧化除去乙炔氣體中的H2S、PH4等雜質(zhì)。清凈后產(chǎn)生的廢次氯酸鈉中S、P含量和COD含清凈過程中產(chǎn)生的磷酸，硫酸等由以后的堿洗過程予以中和為鹽類，同廢堿液排出。電石中雜質(zhì)氣體的有效處理能很大程度降低廢氣對大氣污染，減少危害。

結(jié)束語 有效利用電石廢渣，處理廢氣，不但能帶來良好的經(jīng)濟效益，更重要的是改善環(huán)境污染，目前已有一些成功經(jīng)驗，希望繼續(xù)研究和推廣實現(xiàn)變廢為寶。但是要真正做到徹底治理綜合利用零污染還需要繼續(xù)作大量的研究開發(fā)工作。

參考文獻

[1]朱庚申.環(huán)境保護基礎(chǔ).第1版，中國環(huán)境科學(xué)出版社， 2005年

[2] 汪秋安.有機化學(xué)實驗室技術(shù)手冊.化學(xué)工業(yè)出版社，2012年

化工廢渣處理技術(shù)范文第4篇

【關(guān)鍵字】有機硅廢渣漿，處理技術(shù)

中圖分類號：TU74 文獻標(biāo)識碼：A 文章編號：

一、前言

通過不斷加強對有機硅廢渣漿的處理技術(shù)和方法的分析，可以找到更加有效的方法對于有機硅廢渣漿進行無害化處理，從而防止其對環(huán)境造成損害，這對于環(huán)境友好型社會的建設(shè)具有十分重大的意義。

二、傳統(tǒng)的有機硅廢渣漿的處理技術(shù)分析

1、水解法

有些美國企業(yè)對有機硅廢漿渣進行水解前處理，在有機硅水解前向漿渣中加入少量的礦物油或混合至少兩種物質(zhì)以使混合物流的 SiCl 官能度大于或等于 2.8，加入物質(zhì)后使得漿渣水解產(chǎn)物顆粒不黏附，易于處理，以方便對漿渣進一步處理操作。但該方法的缺點在于：渣漿與水解介質(zhì)接觸不充分，水解的速度比較緩慢，得到的水解物為黏稠狀態(tài)，難以從混合體系中分離；而且在水解過程中加入物質(zhì)將增加廢料處理費用，并增加了新的污染源，不符合環(huán)保要求。還有些美國企業(yè)和德國企業(yè)利用不同的水解介質(zhì)對有機硅漿渣進行水解處理。該工藝的優(yōu)點在于：該方法減少了水解液中的重金屬濃度，解決了廢物處理的難題，水解工藝得到的產(chǎn)品為惰性，高閃點，無氣體析出，不黏稠、無塵易流動，易于處理和運輸；并且，銅被富集在固體水解物中，可以充分回收。該工藝的主要缺點是把渣漿液相完全水解掉，浪費了資源。

2、高溫裂解法

高溫裂解法是在300-900℃ 高溫條件下，使高沸物中的Si-Si鍵斷裂，得硅烷單體。此法優(yōu)點是對原料要求寬松，不需要除去高沸物中的一些固體雜質(zhì)〈這些雜質(zhì)有可能催化劑中毒)，可以裂解所有的硅烷(不同型式的催化劑只針對不同型式的硅烷效果較好〉。缺點是反應(yīng)溫度較高，積碳嚴(yán)重。德國Wacker公司采用連續(xù)高溫裂解工藝，在 300-800℃的條件下，將高沸物和氯化氫在有可旋轉(zhuǎn)內(nèi)件的管式反應(yīng)器中反應(yīng)裂解為硅烷單體。這個可旋轉(zhuǎn)內(nèi)件可將積碳和固體物從反應(yīng)器壁上除去，防止反應(yīng)管堵塞。當(dāng)溫度為550℃時，裂解產(chǎn)物中甲基三氯硅烷的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為32%、二甲基二氯硅烷的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為33%。

4、利用高沸物制備硅油

高沸物中有大量含氯有機氯硅烷化合物，可與醇中的烷氧基和水中的羥基進行取代反應(yīng)，經(jīng)水解、縮合生成含有烷氧基和羥基的有機硅混合物。醇類為甲醇、乙醇和苯酚等，催化劑為還原鈀或過渡金屬絡(luò)合物。由于反應(yīng)過程中氯原子不能完全被取代，因此最終產(chǎn)品中仍含有氯原子，產(chǎn)品呈酸性。此酸性硅油是制備中性硅油、甲基硅酸鈉和乳化硅油等有機硅產(chǎn)品的中間產(chǎn)物。有機硅高沸物經(jīng)甲醇醇解、中和靜置分層和過濾后，制得粘度大于10mm的系列硅油產(chǎn)品。此工藝流程短、反應(yīng)在常溫下進行、易于工業(yè)化，其產(chǎn)品收率高、生產(chǎn)成本低，且分子量可隨意控制，性能穩(wěn)定。

5、利用高沸物制備有機硅防水劑利用有機硅產(chǎn)品的憎水特性可以將高沸物水解或醇解制備有機硅防水劑(主要成分甲基硅酸鈉)。用其稀釋液(一般質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2%-5%)處理建筑材料、保溫材料、混凝土制品和石膏制品，可使這些建筑材料、建筑物及其它制品具有良好的疏水性，并可作為灰漿及水溶性漆的添加劑。經(jīng)高沸物防水劑處理的材料具有良好的透氣性，有一定的耐腐蝕性，可防止站污，延長建筑物壽命。在制備過程中，起始水溫過低會產(chǎn)生粘稠狀物，造成無法洗滌和堿溶；溫度過高又會增加鹽酸解析，需增加復(fù)雜的回收裝置。在水解產(chǎn)物的水洗和脫水過程中，酸含量和水分的控制對提高成品質(zhì)量十分重要。加醇可以使部分用堿不能溶解的硅醇作為溶劑調(diào)整甲基硅酸鈉含量，因此，應(yīng)注意水溫、水分及加醇的控制。

6、利用高沸物制備消泡劑和脫膜劑

將有機硅高沸物與低沸物一起進行醇解和水解，可制得相對分子質(zhì)量為6000-10000的烷氧基和羥基聚硅氧烷，然后用非離子型乳化劑進行乳化，使其成為含聚硅氧烷質(zhì)量分?jǐn)?shù)為33%-40%的穩(wěn)定乳液。該乳液廣泛地用作印染工作液的消泡劑和橡膠及塑料制品工業(yè)的脫膜劑。

7、利用高沸物制備陶瓷

碳化硅(SiC)由于具有極好的高溫強度、優(yōu)良的耐熱、耐磨性和化學(xué)穩(wěn)定性，成為最有希望的高溫結(jié)構(gòu)材料。過去通常采用高溫碳熱還原法制備SiC原料，雖然產(chǎn)品純度高，但冶煉溫度也高，能耗大，產(chǎn)率低，且一般形成α-SiC。近年來，用化學(xué)氣相沉積法得到的粉體粒徑和形狀均 一，微觀結(jié)構(gòu)和純度可通過原料選擇和合成條件來控制，但成本較高。采用自蔓延工藝合成SiC，具有節(jié)能、工藝簡單和產(chǎn)品純度高的特點，但也以α-SiC為 主，在制備SiC陶瓷時需在2000℃以上才能燒結(jié)，限制了碳化硅材料的應(yīng)用。山東工業(yè)陶瓷研究設(shè)計院以有機硅高沸物為原料高溫?zé)峤庵苽淞甩?SiC粉體。實驗表明，有機硅高沸物在1450℃晶化2h，可得到晶型較好的β-SiC，用Pt和FeS04作復(fù)合催化劑可有效提高有機硅高沸物的陶瓷轉(zhuǎn)化率。但采用何種催化劑能使其陶瓷轉(zhuǎn)化率達到50%以上，如何通過改變熱解工藝參數(shù)調(diào)整熱解產(chǎn)物中的SiC的含量，則有待進一步研究。

8、利用高沸物制備有機硅樹脂

各沸程的高沸物均可作為合成新型有機硅樹脂的原料，此種有機硅樹脂含有活潑羥基，可進一步與其它化合物反應(yīng)制備新型高聚物。將某一沸程的高沸物與有機溶劑混合，在攪拌條件下加適量的水進行縮聚反應(yīng)，硅樹脂凝膠化溫度約190℃，將反應(yīng)完畢的有機溶液層用鹽水洗至中性，經(jīng)干燥得到粘稠狀樹脂，平均收率約為95%，預(yù)聚體的相對分子質(zhì)量為1000-2000。這種硅樹脂在200℃時熱失重很少，具有優(yōu)良的耐熱性。150- 170℃沸程的高沸物合成的硅樹脂，可作為耐高溫抗氧劑。

三、新型有機硅廢渣漿處理技術(shù)分析

1、焚燒法

焚燒法是一種高溫?zé)崽幚砑夹g(shù)，即以一定量的過?？諝夂腿剂吓c被處理的有機漿渣在焚燒爐內(nèi)進行氧化燃燒反應(yīng)，漿渣中的物質(zhì)在 800 ℃～1 200 ℃的高溫下氧化、熱解而被破壞，是一種可同時實現(xiàn)廢物無害化、減量化和資源化的處理技術(shù)。

2、焚燒工藝技術(shù)

廢渣漿焚燒系統(tǒng)，采用連續(xù)運行的回轉(zhuǎn)窯焚燒技術(shù)。一次燃燒室采用回轉(zhuǎn)窯結(jié)構(gòu)，柴油通過管路輸送到燃燒器，由燃燒器自動點火系統(tǒng)點燃，使?fàn)t內(nèi)溫度緩慢升高，當(dāng)控制柜上的回轉(zhuǎn)窯溫度顯示儀顯示 600 ℃時，常溫的助燃空氣由補氧風(fēng)機送入回轉(zhuǎn)窯，廢渣漿經(jīng)過氮氣加壓，通過管路輸送流入回轉(zhuǎn)窯焚燒，回轉(zhuǎn)窯煙氣溫度在 500 ℃～800 ℃，灰渣由底部出灰機排出，出回轉(zhuǎn)窯煙氣在二次燃燒室進一步加溫分解，在爐內(nèi)被加熱到1050℃以上進行熱分解，達到2s停留時間后，焚毀去除率達到 99.99％后離開爐體，然后進入高溫除塵器除灰，煙氣進入余熱鍋爐回收熱量，將煙氣降低到 200 ℃左右，進入鹽酸冷卻和吸收系統(tǒng)，煙氣再進入降膜吸收器，吸收煙氣中剩余的 HCl 氣體，回收鹽酸后的煙氣送入堿噴淋吸收塔，用堿吸收除去剩余的 HCl 和極少量的Cl2，達標(biāo)排放，工藝吸收水從冷卻器補入，在鹽酸冷卻中補入的水吸收氯化氫后，再進入降膜吸收器進一步吸收煙氣中的氯化氫氣體，在降膜吸收器中，鹽酸質(zhì)量分?jǐn)?shù)約為 31％時，排出裝置，送到工廠鹽酸儲槽儲存。

3、焚燒處理的優(yōu)點

（1）有機硅漿渣焚燒裝置處理量大，可以有效解決制約有機硅單體生產(chǎn)的不利因素。

（2）焚燒技術(shù)的應(yīng)用，可大大改善有機硅企業(yè)的生產(chǎn)及生活環(huán)境。

（3）該處理技術(shù)還可以得到副產(chǎn)鹽酸、副產(chǎn)蒸汽。

四、結(jié)束語

綜上所述，隨著我國居民對于環(huán)境的要求提高，以及環(huán)境質(zhì)量的惡化，使得我們不得不加強對環(huán)境的保護，不得再以犧牲環(huán)境為代價來發(fā)展經(jīng)濟，因此，對于有機廢渣漿的處理就顯得十分重要了，可以減少對環(huán)境的危害。

參考文獻：

[1]陳建 地鐵隧道穿越溶洞的施工處理技術(shù)探討大直徑隧道與城市軌道交通工程技術(shù)——2005上海國際隧道工程研討會文集2005-10-01國際會議

化工廢渣處理技術(shù)范文第5篇

關(guān)鍵詞：陶瓷廢渣；能耗；低溫快燒技術(shù)；坯體增強劑；綠色陶瓷

1 引 言

傳統(tǒng)陶瓷產(chǎn)品雖然創(chuàng)造了人類需要的物質(zhì)和精神財富，但是未能充分利用資源，且消耗大量能源，產(chǎn)生大量排放物，造成了較為嚴(yán)重的環(huán)境污染。綠色陶瓷是指合理利用自然資源，在生產(chǎn)制作過程中無環(huán)境污染、能耗低，使用時無害于人類健康的陶瓷產(chǎn)品。其在生產(chǎn)、使用、廢棄和再生循環(huán)過程中與生態(tài)環(huán)境相協(xié)調(diào)，滿足最少資源和能源消耗、最小或無環(huán)境污染、最佳使用性能、最高循環(huán)再利用率，并對人類的生活無毒害[1-3]。筆者所在公司經(jīng)過三年的研究，完成了高摻量使用陶瓷磚廢渣等固廢物的課題，不但完全消化了本公司產(chǎn)生的廢渣，而且還吸納了社會上的陶瓷磚廢渣，實現(xiàn)了陶瓷廢渣全循環(huán)利用生產(chǎn)綠色陶瓷產(chǎn)品。

2 研究方法

2.1識別陶瓷工業(yè)廢渣的特性

目前， 在陶瓷行業(yè)中應(yīng)用的工業(yè)固體廢棄物主要有各種工業(yè)尾礦、廢渣、廢料，如煤矸石、粉煤灰、赤泥、金礦尾砂、冶金礦渣、化工廢渣、玻璃廢料、陶瓷廢料、耐火材料廢料等[4]。陶瓷生產(chǎn)污水處理系統(tǒng)沉淀物，經(jīng)壓濾去水后形成的污水泥，其成分與陶瓷原料非常接近，只是混入了大量雜質(zhì)，難于利用；坯體廢料主要是指陶瓷制品煅燒前所形成的廢料，包括上釉坯體廢料及無釉坯體廢料，此類廢料經(jīng)過分類處理，揀去雜物、除鐵后可直接化漿加以循環(huán)利用；燒成廢料是陶瓷制品經(jīng)煅燒后生成的廢料（通稱陶瓷廢磚），主要是燒成廢品和在拋光、貯存、搬運中損壞的產(chǎn)品，這類廢料需要經(jīng)過粉碎加工，通過調(diào)整生產(chǎn)配方，摻入少量廢料進行循環(huán)利用；瓷質(zhì)磚及厚釉磚等經(jīng)刮平定厚、研磨拋光及磨邊倒角等一系列深加工，產(chǎn)生大量的拋光磚廢渣，由于廢渣中含有氯離子，加入配方中容易造成瓷磚針孔起泡，難以利用；廢釉料、水洗泥加工、泥漿過篩等二次廢渣，噴霧干燥塔燃燒的水煤漿廢渣等，此類廢渣成分復(fù)雜，難于利用；選礦廢渣、煤氣站廢渣，此類廢渣成分復(fù)雜，也難以循環(huán)利用，一直以填埋處理。

2.2 廢渣的管理和分類利用

2.2.1廢渣按分類堆放、均化、加強檢測、調(diào)整配料

首先控制廢坯、廢泥的來源穩(wěn)定，通過多次抽樣檢測，發(fā)現(xiàn)廢坯及廢泥的化學(xué)成分和瓷質(zhì)磚料相近，一般帶有顏色，將顏色相近的集中堆放與陳腐，提高其可塑性并保證呈色的穩(wěn)定；將廢瓷磚按外觀顏色分類堆放；泥漿過篩等二次廢渣、水煤漿廢渣經(jīng)過檢測，根據(jù)成分特性分類，加工成一定細(xì)度的粒子用作陶瓷坯體骨料，既降低了原材料成本，又減少因陶瓷工業(yè)廢渣帶來的污染，同時提高了瓷磚本身的藝術(shù)裝飾效果。

2.2.2充分利用鈣、鎂特性，節(jié)約能耗

廢渣中鈣、鎂含量一般比較高，在生產(chǎn)過程中可以充分利用其助熔特性，促進低溫快速燒成，節(jié)約能耗；部分廢泥陳腐時間較長，可以利用其粘性較好的特性提高坯體強度。

2.3配方研制與工藝技術(shù)參數(shù)

2.3.1原料的選用

對收集到的陶瓷廢渣進行系統(tǒng)分類，具體分析它們的化學(xué)成分，一般陶瓷廢渣的成分見表1。

配方中由于廢渣含量比較多，需要適當(dāng)增加泥的含量，以提高坯體強度；在燒成低溫階段適當(dāng)放緩升溫速度，以充分燃燒廢渣中的有機物。坯料礦物配方組成見表2。

2.3.2粉料制備

對陶瓷廢坯與白泥進行球磨，泥漿細(xì)度控制在250目篩余1.5%~3.0%，經(jīng)噴霧干燥塔造粒；對陶瓷廢磚粒進行機械粉碎，選擇粒度在60~120目的顆粒；對粉煤灰、水洗泥殘渣進行篩選，選擇60~150目的顆粒；按配方配比計量輸送至撈粒機內(nèi)均勻混合撈粒，在撈粒過程中添加分散劑等添加劑，保證顆粒的均勻性；成形的工作壓力控制在20~22MPa，壓制周期為6~10次/min，干燥溫度為140~170℃，干燥時間控制在15~25min。產(chǎn)品生產(chǎn)的工藝流程見圖1。

2.3.3燒成工藝的調(diào)整

工業(yè)廢渣含鈣、鎂等低溫成分較多，對促進燒結(jié)有一定幫助，但廢渣中有機物含量也相對較高，需要在低溫階段放慢燒成速度，充分排除有機物，否則會對產(chǎn)品質(zhì)量產(chǎn)生影響。經(jīng)過幾個月的反復(fù)實驗與結(jié)果測試分析，確定了燒成曲線：燒成溫度1180℃，燒成周期28~35 min，燒成曲線見圖2。

2.4關(guān)鍵技術(shù)及要點

2.4.1對難處理的固體廢料進行精加工

要盡量多地利用陶瓷工業(yè)廢渣，就要研究各種廢渣的特性。如廢坯及廢泥的化學(xué)組成和瓷質(zhì)磚料相近，可將其與白泥等粘性原料一起球磨陳腐；廢瓷磚、泥漿過篩等二次廢渣、水煤漿廢渣、選礦尾渣等需加工成一定細(xì)度的粒子用作為坯體骨料。通過精加工處理后，陶瓷工業(yè)廢渣的加入量可超過80%。

2.4.2采用低溫快燒技術(shù)，實現(xiàn)廢水、廢渣零排放，廢氣污染物大幅下降

廢磚等熟料廢渣的燒失量幾乎為零，燒成過程不象生料那樣發(fā)生各種物理化學(xué)變化，熱膨脹系數(shù)小，可適應(yīng)快燒，節(jié)約能耗，降低產(chǎn)品成本。淘洗泥二次廢渣、水煤漿廢渣、選礦尾渣等顆粒廢渣不需要經(jīng)過球磨與造粒，只需水選篩選，燒成收縮?。徊捎脫屏９に嚺c骨料均勻混合，促進燒結(jié)。根據(jù)國外相關(guān)測試，在高溫區(qū)降溫100℃，節(jié)能高達13%，因此采用低溫快燒技術(shù)節(jié)能效果顯著。

2.4.3對不同廢渣顆粒進行撈料，形成獨特的藝術(shù)效果

對不同廢渣顆粒進行撈料，形成獨特的藝術(shù)效果，利用廢渣顆粒的尺寸配比和顏色搭配，可以將天然的花崗巖、戈壁砂模仿得惟妙惟肖。

3 產(chǎn)品性能

加入80%陶瓷工業(yè)廢渣的產(chǎn)品，其性能達到GBMT4100－2006標(biāo)準(zhǔn)，優(yōu)等品率達到96％以上，具體的性能指標(biāo)見表3。

4 討 論

（1） 在回收的陶瓷廢渣中，有相當(dāng)一部分為硬質(zhì)材料，因此提高熟料廢渣的細(xì)度，是改善坯體燒結(jié)性能的重要措施，本項目選用高效率、節(jié)能、粉塵污染小的干法粉碎技術(shù)和設(shè)備，選用粉料顆粒度分選穩(wěn)定的篩分設(shè)備，把陶瓷硬質(zhì)廢渣加工成陶瓷生產(chǎn)用的精制原料。對于一般坯體用的廢渣，控制入球磨的粒度是10~60目；對于廢渣精制原料，其顆粒度穩(wěn)定地控制在狹小的范圍內(nèi)，且經(jīng)處理后雜質(zhì)和鐵質(zhì)含量低，保證符合工藝要求；

（2） 廢磚等熟料廢渣的燒失量幾乎為零，燒成過程不象原礦那樣發(fā)生各種物理變化和化學(xué)反應(yīng)，可適應(yīng)快燒，但由于其為瘠性料，會使生坯強度下降，也影響燒結(jié)強度；廢磚等熟料經(jīng)?；旌嫌邪胧炝希胧炝蠌U渣混有雜質(zhì)，易產(chǎn)生斑點、熔洞，但對生坯強度有好處，燒成過程參與各種物理變化和化學(xué)反應(yīng)，可彌補熟料廢渣產(chǎn)生液相不足的弱點，有利生坯強度和燒結(jié)強度的提高。

（3） 不同吸水率的熟料廢渣，以及不同成分的半熟料廢渣，其燒結(jié)性能都要互相適應(yīng)。因此本項目在對各類廢渣均化的基礎(chǔ)上，除了考慮化學(xué)成分滿足陶瓷磚性能的要求外，選擇了熟料廢渣多于半熟料廢渣的互補原則（該原則符合廢磚回收的特點）；又考慮到熟料廢渣回收種類的比例情況，選用吸水率低的廢渣多于吸水率高的廢渣；考慮到原礦原料對熟料廢渣在燒結(jié)過程中生成玻璃相方面的補償，加入了適量的礦化劑，以滿足工業(yè)生產(chǎn)的需要。

（4） 廢渣中的生料和熟料難于聚合，為了解決以瘠性料為主的坯料粘性和燒結(jié)活性差的問題，使盡量多的陶瓷固體廢渣得到利用，我們除了采用粘性好的粘土、適當(dāng)增加粘土的含量以外，還開發(fā)了新型坯體增強劑，有效解決了坯料可塑性差的問題，開發(fā)的聚丙烯酸鈉坯體增強劑具有更好的增強效果。聚丙烯酸鈉在干燥后,分子結(jié)構(gòu)仍為長鏈狀，可以在陶瓷顆粒之間架橋，產(chǎn)生交聯(lián)作用而形成不規(guī)則網(wǎng)狀結(jié)構(gòu),將陶瓷顆粒緊緊包裹，起到纖維增加坯體強度的類似作用。同時適當(dāng)提高瘠性料的球磨細(xì)度，增大坯體成形壓力來提高燒結(jié)活性。下一步計劃通過科學(xué)調(diào)整配方和改善生產(chǎn)工藝，進一步提高廢渣的加入量。

（5） 燒成溫度與能耗的關(guān)系極大。研究表明，當(dāng)燒成溫度從1400℃降至1200℃時，能耗可降低50%～60%。由此可見， 降低陶瓷產(chǎn)品的燒成溫度對于節(jié)能具有十分重要的意義[7]。本項目采用低溫快燒技術(shù)，降低燒成溫度20℃以上，節(jié)約能耗；采用高速燒嘴，提高氣體流速，強化氣體與制品之間的傳熱，比傳統(tǒng)燒嘴節(jié)約燃料10%～20%[6]。生產(chǎn)過程不產(chǎn)生新的污染，實現(xiàn)廢水、廢渣零排放，廢氣污染物大幅下降，達到綠色環(huán)保生產(chǎn)要求。

由于收集的陶瓷廢渣存在燒成溫度、吸水率的差異，因此，需要根據(jù)陶瓷廢渣的特點，尋找他們之間的共性，研制出燒成溫度寬的燒成曲線。

（6） 采用新的撈料工藝，為陶瓷外墻的花色開發(fā)提供了廣闊的空間。在生產(chǎn)中將各種顆粒按配方定量配比輸送到自動撈料機里均勻混合，定點定時往機腔內(nèi)噴霧（含稀釋的增強液溶劑），保證混合時顆粒水分含量在7%~8%，避免在成形工序中分層開裂，過程控制比普通斑點瓷質(zhì)磚以及大顆粒瓷磚的工藝要求更加細(xì)致嚴(yán)格，形成的裝飾效果更具特色，產(chǎn)品質(zhì)量更加穩(wěn)定。

5 結(jié)語

通過利用陶瓷生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的大量陶瓷廢料、水煤漿廢渣、生產(chǎn)加工廢渣等工業(yè)廢渣生產(chǎn)綠色環(huán)保陶瓷，產(chǎn)品具有獨特的裝飾效果，有效節(jié)約了環(huán)境資源，符合我國能源政策。生產(chǎn)過程不產(chǎn)生新的污染，符合清潔生產(chǎn)要求，也為工業(yè)廢物的污染處理開辟了一條新的途徑。

參考文獻

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Producing Healthy Ceramic Products Using Ceramic Industrial Wastes

LUO Shu-fen

（Foshan Rongzhou NO.2 Building Ceramics Factory Co., Ltd.，F(xiàn)oshan528000,China)